西安科普电镀有限公司

在电镀生产中，95%的异常是由于人为因素引起的，归纳起来不外乎管理不善、制度不建全、督导不力、工艺不合理、员工素质低、操作不当、品质过程所引起的。技术管理是企业生产核心和保障，如何建立和完善技术管理体系，加强制程控制，做到防患于未然。

1.  操作不当

操作不当有两个方面：一个作业动作不正确，二是操作时参数设定不合理。如何避免人为因素的影响呢?绝大多数的电镀企业，没有规范的，具有可操作性的《标准作业指导书》，更没有统一的员工培训教程，你教员工这样做，他教员工那样做，员工感到困惑，到底怎样做呢?在参数的设定方面，有的企业没有一个标准、没有一个规范，或是出现标准不标准、规范不规范，不仅不能指导现场管理，有的时候还会给员工产生误导。我认为员工的操作和岗位的培训必须按《标准作业指导书》和《岗位培训教程》对员工进行操作和岗位进行培训，让员工知其然，知其所以然。同时，在参数设定方面更需要制定《工艺流程、工艺规范、工艺参数》，在此基础上，规范工艺流程、工艺规范和工艺参数，来保证员工的操作、培训和技术管理工作的延续。

电镀过程中的质量控制

2. 工艺参数和槽液成分的影响

一条电镀生产线，控制的参数达到几十个，每个参数都不断变化，较先进的生产工艺、仪器、仪表和设备也经常会发生故障，导致监测失灵，出现品质异常。要避免这些因素的因素，每2h监测一次参数，并及时调整至标准值，可以预防此类异常的发生。对成分的控制和数据处理，根据成分控制原则，确定检测周期，定期分析和调整，才能保证成分的稳定。

在制定工艺参数的监测周期时，为什么确定为2小时呢?以镀镍液为例说明：如果加热损坏的话，槽液的温降约为1.5℃/h，2h温度将下降3℃，若不及时调整的话，很快就会降到控制下限，必定会影响到产品的质量;若温控仪失控的话，加热棒将连续加温，槽液的温度上升速度则会更快，按设计的原则，一般加热速度为5-6℃/h，这样，通过监测，及时发现设备的异常，预防因仪器、仪表及设备的异常而造成品质的异常。

在pH值的监测方面，若pH值的控制范围为4.0-4.6的话，标准值为4.3。据现场监测的经验数据，在正常生产的情况下，pH值每小时大约上升0.125，那么2h pH值大约上升0.25，若不及时监测调整的话，pH值将会达到控制上限，也必定会造成品质异常。

在镀液的成分控制方面，对镀镍液而言，成分的变化控制在±5%的范围为原则，来确定镀液成分分析的频率，来保证镀液成分的稳定。除此之外，还要控制镀液成分的相对含量，保证成分之间的相互平衡。只有当镀液中所以成分的浓度及成分间的比值均达到较适宜的范围时，才能获得较佳的镀层质量。

在电镀过程中，光剂的消耗，通常分三部分：一是与镀层共沉积，改善镀层的性能，约占40%;二是光剂的氢化、还原、氢解等分解消耗，形成有机杂质，约占30%;三是工件出槽时的带出损耗，约占30%。镀液里光剂含量的及时调整，是稳定电镀产品质量的基本保证。

3. 槽液的维护保养

在电镀的生产中，由于工件的腐蚀、阳极的溶解、化学材料的不纯、工件的带入以及外界粉尘等，造成金属阳离子杂质积累：有机光剂的失调及分解、工件的油污以及清洗不净的工件等，造成有机杂质的污染;阳极的溶解状况、极杆的导电状况、过滤机的滤芯污染、设备的校核和保养、清洗的水质状况以及各化学槽液的性能等，都会造成品质的异常。在现场的管理工作中，如何按《槽液维护保养计划预表》进行维护保养，以保证槽液性能的稳定，将异常消灭在萌芽状态中，预防异常的发生，这是工程技术人员和生产管理人员的工作重点，有计划地进行预防和管理，才能保证品质的稳定和生产的顺畅。